先進的生產技術 + 嚴格的質量管理 + 縝密嚴苛的質量審計，確保了每一輛BMW X1以完美品質交付到用戶手中。
沖壓車間，全球效率最高、精度最高的汽車沖壓車間
全球領先的6序伺服沖壓機，共有22臺電腦進行控制，精度達到0.1毫米，打造出X1高質量的車身部件。
每個沖壓件要逐一的檢查程序：電腦掃描平整度—生產人員檢查毛刺—專門質檢員檢測，讓用戶的X1有個優(yōu)秀的制造起點。
車身車間，鐵西工廠自動化最高的車間
自動化率達到95%，642臺機器人確保了BMW X1車身5297個焊點的精確牢固，讓X1的用戶享有安全的駕乘空間、耐久的實用性，高剛性車身也給用戶帶來更多的駕駛樂趣，以及乘坐舒適性。
檢驗的過程包括：專門的機器人手臂拍照對比—質檢人員用便攜超聲波儀器抽檢焊點—每天抽取兩臺車對焊點做4-5小時全面檢測。如發(fā)現(xiàn)問題，涉及的白車身必須全面返工，不留下任何可能存在的問題。
三坐標實驗室精確測量近800個坐標點，測一臺白車身平均耗時4小時以上。實驗室使用紅寶石探頭、頂尖的蔡司光學儀器，并保持恒溫恒濕，確保X1的車身主體精益求精。
更為苛刻的是，每兩個月要進行一次破壞性試驗，刨開白車身成品的所有焊點重新檢驗。
涂裝車間，讓用戶的X1持久亮麗
全部使用最新型設備，讓X1外觀炫麗、光澤持久、更耐腐蝕并且更抗碎石撞擊
檢查程序包括：100%的 機器人膜厚檢測—10%車輛的全面檢測—2個6軸機器人用色差儀、紅外線反射波、超聲波等武器檢查漆面色差、平滑度和膜厚。
通過這些檢測的X1，可以讓用戶使用十余年后，外觀依然亮麗如新。
總裝車間，全球最人性化、工作環(huán)境最舒適的總裝車間
工人能以舒適愉悅的狀態(tài)工作，從而確保生產的效率和質量，生產出品質最好的汽車。
翻轉工位的C型鉗單個成本達上百萬，目的就是讓不同身高的工人能以最省力舒適的姿態(tài)進行工作。
“婚禮”工位全部由機器自動完成，每個螺栓的擰緊程度都被電腦錄入系統(tǒng)并保存直到車輛報廢，直接控制X1車身的安全性和可靠性，也讓每一項數(shù)據都可追溯。
