創(chuàng)可貼自動分裝生產(chǎn)線

　　一個個白色的小塑料盒在傳送帶上“排排坐”，在機械裝置的推送下，被逐一推入固定“機位”，傳送帶上懸掛的包裝設備則將創(chuàng)可貼、紗布等不同產(chǎn)品依次放入盒中，在經(jīng)歷4道產(chǎn)品的分裝放置后，這款“創(chuàng)傷應急包”才被封閉包裝，并被打包發(fā)往美國，成為當?shù)責徜N產(chǎn)品。

 

　　這是鯉城區(qū)泉州華碩實業(yè)有限公司自主研發(fā)的“強生創(chuàng)傷應急包”全自動數(shù)控生產(chǎn)線的生產(chǎn)情景。整個流程只需3~4個人就可完成。而原先，以人工分裝為主時，即使有十來個工人緊張忙碌地操作，也常因分裝數(shù)量出錯而頻出質(zhì)量問題。

 

　　創(chuàng)可貼“遭遇”分裝難題

 

　　雖然這款應急包看上去不過巴掌大小，但里面裝的東西可不少：成人用的創(chuàng)可貼、嬰兒用的創(chuàng)可貼、消毒紗布等四五種。“紗布要2片，成人創(chuàng)可貼要4片……這些客戶都是有明確要求的。一旦哪一種放少了，被消費者投訴，那隨之而來的退貨和索賠真是讓人吃不消。”蔡金根是華碩實業(yè)生產(chǎn)部的主管，在過去幾年，因為這款應急包不時出現(xiàn)的“缺斤少兩”，他挨了領導無數(shù)次批評。他想了許多種方法整頓生產(chǎn)線，降低分裝的錯誤概率，但一直無法解決這個頑疾。

 

　　在傳統(tǒng)人工分裝線上，盒子在傳送帶上不停前行，而工人一字排開，你負責放創(chuàng)可貼，我負責放紗布。工人要先數(shù)出正確數(shù)量的創(chuàng)可貼、紗布，再把它們依序排入盒子里。面對接連不斷通過的白色小盒子，工人們必須打起十二分的精神，稍一分神，盒子可能已經(jīng)跑到下個工位去了，東西卻還沒放進去。“為了減少數(shù)量的誤差，我們還專門指派了幾個工人先把每款創(chuàng)可貼的數(shù)量數(shù)好，分格放置，再拿到流水線上讓工人分裝，但還是會數(shù)錯。人畢竟不是機器，有時候數(shù)著數(shù)著就數(shù)岔了。”

 

　　相比工作中的差錯，更讓蔡金根頭疼的，是怎樣管理好生產(chǎn)線上因工作過于機械重復而情緒不穩(wěn)定甚至“說走就走”的工人們。 “由于長時間低頭工作，精神高度集中，一天工作下來，工人們常常抱怨脖子都直不起來，眼睛也很干澀。”這樣高強度重復性的動作，讓工人極易生厭，很多人工作一兩個月就走人，人員的流動性非常大。

 

　　小眾產(chǎn)品自動化遇冷

 

　　人不是機器，容易出錯，那換成機器怎么樣?關于創(chuàng)可貼分裝生產(chǎn)線自動化的設想自然而然地被提上了華碩實業(yè)管理層的討論桌上。

 

　　據(jù)了解，華碩實業(yè)歷來重視自動化生產(chǎn)，從幾十萬的國產(chǎn)設備，到數(shù)千萬元的進口生產(chǎn)線，華碩在自動化上的投入已達數(shù)億元。此次對創(chuàng)可貼分裝生產(chǎn)線進行自動化改造也很快獲批。但令人意外的是，拿著錢到市面上采購，卻買不到相關的設備。

 

　　“創(chuàng)傷應急包本就是個小眾產(chǎn)品，市面上生產(chǎn)的公司并不多，而且每家公司的產(chǎn)品內(nèi)容物都各不相同，根本就沒有通用的分裝設備。即使是根據(jù)本公司的要求定制設備，其技術難度也很大。”華碩實業(yè)朱世欽高級工程師告訴記者，此前業(yè)內(nèi)的分裝設備大多針對的是同一種產(chǎn)品，比如某一規(guī)格的創(chuàng)可貼，一盒幾塊，可以由機器分裝打包。對應急包這樣一個包裝盒里有好幾種產(chǎn)品的類目，只能對單一產(chǎn)品進行分裝的設備就不適用了。

 

　　華碩實業(yè)此前也曾委托國內(nèi)幾家知名數(shù)控廠商研發(fā)多品種同步分裝的自動化設備但經(jīng)過數(shù)月嘗試，卻都以失敗告終。最終，朱世欽決定由本企業(yè)自主研發(fā)，而這已經(jīng)不是華碩實業(yè)首次自主開發(fā)數(shù)控設備。據(jù)了解，為吸收世界最前沿的技術資訊，華碩實業(yè)在美國、新加坡、澳大利亞都設有專門的研發(fā)中心，利用當?shù)氐募夹g資源為企業(yè)的自動化進程“供氧”。同時，在泉州的生產(chǎn)基地，華碩實業(yè)每年都投入銷售額的4%用于技術研發(fā)，僅去年就投入了700多萬元。目前其已成功開發(fā)自動視頻檢測系統(tǒng)、自動理瓶系統(tǒng)等自動化設備。

 

　　以自動視頻檢測系統(tǒng)為例，傳統(tǒng)產(chǎn)品檢測需要4~5個工人對成品進行人工識別，效率低不說，還可能出現(xiàn)漏判誤判。而自動視頻檢測系統(tǒng)則像在生產(chǎn)線尾端安裝了一雙不知疲倦的“眼睛”，凡是通過它“眼皮子”底下的產(chǎn)品，只要尺寸、標簽、圖案與存儲在數(shù)據(jù)庫中的圖片對比出現(xiàn)偏差，機械手便會自動將其挑揀出來。

 

　　自主設計實現(xiàn)“機器代工”

 

　　在朱世欽帶領的科研團隊的努力下，華碩實業(yè)成功開發(fā)“全自動數(shù)控包裝創(chuàng)可貼生產(chǎn)線”。“項目的關鍵點在于控制程序的編寫。”據(jù)朱世欽介紹，作為整套自動化系統(tǒng)的“大腦”，控制系統(tǒng)對生產(chǎn)線的協(xié)調(diào)運作起著決定性的作用。

 

　　首先，解決了原先最大的難題：創(chuàng)可貼的數(shù)量清點。如今只需在系統(tǒng)中輸入每種創(chuàng)可貼所需的數(shù)量，設備就會自動清點，將相應數(shù)量的創(chuàng)可貼放入包裝盒。“經(jīng)過數(shù)月測試，其準確率可達100%，機器不會累，不會走神，這種重復性的勞動最適合用機器來替代人工。”

 

　　其次，實現(xiàn)了生產(chǎn)線上方的分裝設備與下方的包裝盒傳送裝置同步的問題。盒子到了相應的位置，上方的設備就要及時反應，放置相應數(shù)量的創(chuàng)可貼，然后再推送到下一個機位。這一過程不超過1秒。

 

　　據(jù)記者測算，這條生產(chǎn)線1分鐘可分裝60盒左右的應急包，效率相比人工提升了30%以上，而分裝準確性卻達到100%。