機器人在鞋服工廠的應(yīng)用已經(jīng)越來越廣。明年初，一家主要依靠機器人運作的德國工廠將率先為阿迪達(dá)斯生產(chǎn)500雙跑步鞋，阿迪達(dá)斯希望借此來減少勞工成本以及加快產(chǎn)品配送。同樣，在國內(nèi)鞋服品牌中，部分生產(chǎn)環(huán)節(jié)的人工也開始被機器人和自動化設(shè)備所替代。

 

 

　　在安踏、361°、貴人鳥等鞋服企業(yè)，一種專業(yè)表述為“六軸機器人”的自動化生產(chǎn)設(shè)備正廣受關(guān)注。據(jù)介紹，一臺這樣的機器人能代替6個至10個工人，完成制鞋過程中的分揀、搬運等具體操作，不僅大大提高了鞋企的生產(chǎn)效率，同時大大降低了人工成本。

 

　　這種“六軸機器人”是由泉州黑金剛自動化科技股份有限公司研發(fā)的。據(jù)介紹，它動作靈活、運動慣性小、通用性強，不僅能完成靠近機座的工作，還能繞過機體和工作機械之間的障礙物進行工作，經(jīng)有關(guān)部門認(rèn)定，已經(jīng)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平，屬于數(shù)控機器人中的一種。

 

　　除了在搬運、分揀環(huán)節(jié)應(yīng)用機器人外，大量的自動化設(shè)備也開始被應(yīng)用在制鞋的各個環(huán)節(jié)，安踏、特步、匹克、喬丹等本地企業(yè)也都相繼大量使用自動化生產(chǎn)設(shè)備，比如無車縫數(shù)控設(shè)備、自動跑臺網(wǎng)印刷設(shè)備、自動洗板機等。

 

　　在特步，黑金剛和特步公司共同建立開發(fā)了柔性制鞋自動化示范生產(chǎn)線，可通過機械手6秒完成鞋底噴膠，每天產(chǎn)能可達(dá)3000雙，項目融入4項專業(yè)技術(shù)（六軸機器人及控制器、智能機器人自動噴膠、3D視覺數(shù)據(jù)采集、噴膠軌跡自動生成），能夠自動適用于不同規(guī)格、不同型號的鞋底。每條成型線可減少8—10個噴膠熟練工，大大降低人工成本，并且保證了產(chǎn)品質(zhì)量和精度的一致性。

 

　　“自動化設(shè)備雖然前期投入成本大，但是從長遠(yuǎn)來看更經(jīng)濟、更高效，也更靈活。”黑金剛董事長闕小鴻告訴記者，有一家做襪套的臺灣企業(yè)，使用了自動化流水線之后，一條線需要的人工量從16個人減少到3個人，投資設(shè)備的資金1—2年就能回本。

 

　　滿足智能化定制化需求

 

　　在降低人工成本，提升生產(chǎn)效率的同時，自動化生產(chǎn)線還能幫助制鞋企業(yè)更好地適應(yīng)個性化、分散化的市場需求。阿迪達(dá)斯全新的機器人制鞋工廠，旨在創(chuàng)建新型自動化的制造工藝，快速地打造出定制款式的鞋履，讓更多的顧客能夠按自己的想法和意愿擁有自己的鞋款。

 

　　“受個性化、定制化等高端消費的需求引導(dǎo)，企業(yè)對于柔性生產(chǎn)線的需求令智能化的需求增加。”闕小鴻表示，用普通的生產(chǎn)線生產(chǎn)定制化產(chǎn)品，機器的損耗、人工的成本都很高，但是智能化的自動生產(chǎn)線則能夠嫁接電腦智能程序，根據(jù)不同的材料、不同的規(guī)格產(chǎn)品的需求，進行不同的參數(shù)設(shè)置，通過工序的智能化降低成本。

 

　　晉江明偉鞋服曾經(jīng)進行過一場傳統(tǒng)生產(chǎn)線與智能化生產(chǎn)線的比拼，兩組生產(chǎn)線各有16個員工，他們分別需在90分鐘內(nèi)車縫盡可能多的鞋面。最終，自動化生產(chǎn)線90分鐘生產(chǎn)100雙鞋面、耗電1.2千瓦時，傳統(tǒng)生產(chǎn)線90分鐘生產(chǎn)70雙鞋面、耗電2千瓦時。“通過智能化設(shè)備的更換，在工人不變的情況下，年產(chǎn)量增加了2萬雙。”明偉鞋服相關(guān)負(fù)責(zé)人表示，智能化設(shè)備引進之后，工人的效率明顯提升，工資也得到了提升，而且上班時間日均縮短了一個小時，不僅工人有良好的穩(wěn)定性，員工返廠率也從前幾年的50%提升至今年的90%。

 

　　龍峰紡織去年從日本進口一批自動化織布設(shè)備，經(jīng)過智能化設(shè)計布局后，在整理經(jīng)紗、涂漿、并軸三個生產(chǎn)流程上分別只需一個人在崗，加上一個值班班長，每班4人即可完全掌控面積達(dá)2萬平方米的車間。